L’articolo si apre con un’immagine che chi passa da Chiasso conosce bene: il gruppo scultoreo «Italia-Svizzera» di Margherita Osswald-Toppi, del 1932, che accoglie i viaggiatori davanti alla stazione. Per l’autrice è il simbolo adatto a raccontare ciò che si trova pochi metri più in là, nei locali tecnici del seminterrato: macchine progettate e costruite in Ticino da Biaggini, con all’interno compressori, sistemi di controllo e componenti della filiera italiana del freddo.

È una collaborazione nata molti anni fa, quando la CO₂ come refrigerante era ancora una scelta da pionieri e molte soluzioni andavano costruite insieme ai fornitori di componenti. Rossi lo ricorda così:

«Quando Biaggini ha iniziato a lavorare sulla CO₂, intorno al 2010, i componenti disponibili sul mercato erano pochissimi. Oggi possiamo scegliere tra diversi fornitori, ma allora molte soluzioni dovevano ancora essere sviluppate e spesso questo è stato il risultato di una collaborazione con i componentisti.»

E aggiunge: «Oggi possiamo dire che la tecnologia ha raggiunto una maturità che allora era difficile immaginare». Una maturità che, spiega l’articolo, si vede soprattutto nell’ampliamento delle applicazioni: dalla sola refrigerazione commerciale alla produzione di calore, alla climatizzazione degli edifici, alla sostituzione dei sistemi a combustibili fossili.

Nel primo caso un’unica centrale TotalGreEnergy a R744 alimenta due punti vendita separati soltanto da una parete. L’impianto copre la refrigerazione positiva e negativa, il riscaldamento, la climatizzazione e la produzione di acqua calda sanitaria.

Il principio è semplice. Il calore prodotto dalla refrigerazione commerciale di banchi e celle viene recuperato e riutilizzato per scaldare gli ambienti e l’acqua. Quando il recupero non basta, entra in funzione una sezione reversibile con due compressori ausiliari, che d’inverno lavora come pompa di calore e d’estate come chiller. Un controllo centralizzato coordina tutte le funzioni e sfrutta al massimo l’energia disponibile.

I dati principali riportati dalla rivista:

• superficie servita: 4’000 m²
• potenza frigorifera: 80 kW in media temperatura e 30 kW in bassa temperatura
• potenza di recupero del calore: 100 kW
• 9 compressori Dorin delle serie CD4 e CDS
• acqua calda sanitaria: copertura del 100% del fabbisogno
• sottoraffreddamento con free cooling e sistema meccanico
• carica di refrigerante: 180 kg di CO₂

Per Rossi il vantaggio non è solo energetico. A prima vista un impianto così può sembrare complesso, ma va confrontato con quello che sostituisce: «Sostituisce anche la caldaia, la pompa di calore autonoma e il climatizzatore. Il confronto corretto non è con un singolo impianto, ma con la somma di tre: in quel confronto l’integrato è più economico, ha un solo referente per la manutenzione ed è più efficiente per via del sub-cooling estivo».

Se il cliente acquistasse separatamente refrigerazione, produzione di acqua calda e climatizzazione, prosegue Rossi, l’investimento complessivo sarebbe molto probabilmente superiore e l’impianto più difficile da gestire. È la logica che, secondo la rivista, si sta diffondendo nella grande distribuzione: il valore sta nell’efficienza, ma anche in una gestione e una manutenzione più semplici.

Il secondo impianto mostra come la tecnologia si sia estesa oltre la grande distribuzione. Nella stazione di Chiasso due pompe di calore reversibili della linea ReversinGreEnergy hanno sostituito il precedente sistema a combustibili fossili e oggi riscaldano e climatizzano l’edificio viaggiatori, frequentato ogni giorno da migliaia di persone.

Le macchine usano l’acqua di falda come sorgente energetica, erogano oltre 400 kW di potenza termica e producono acqua fino a circa 65 °C. Questa temperatura le rende adatte alle riqualificazioni energetiche, dove spesso bisogna alimentare impianti esistenti progettati per lavorare ad alta temperatura. Il progetto era già stato al centro di un articolo della testata internazionale NaturalRefrigerants.com.

Rossi non nasconde che una pompa di calore a CO₂ è più impegnativa di un impianto di sola refrigerazione: «Le pressioni in gioco sono diverse e più variabili, mentre nella refrigerazione i valori sono più stabili. La gestione dell’olio cambia con le condizioni operative. Le macchine reversibili, che devono passare dalla produzione di freddo a quella di caldo secondo le stagioni, richiedono firmware di controllo più sofisticati e una logica di sbrinamento completamente diversa». Sono aspetti su cui anche i costruttori più esperti stanno ancora lavorando, ma l’esperienza accumulata riduce queste difficoltà e porta la tecnologia sempre più fuori dalla refrigerazione commerciale.

La scelta della CO₂ guarda anche alle regole in arrivo. Come ricorda l’articolo, dal 1° gennaio 2027 la Svizzera introdurrà nuove restrizioni sulle pompe di calore con refrigeranti fluorurati ad alto GWP (potenziale di riscaldamento globale): per le macchine oltre i 250 kW gli HFC tradizionali non saranno più ammessi nelle nuove installazioni. L’impianto di Chiasso anticipa quindi un passaggio che molti edifici dovranno affrontare nei prossimi anni.

Terminata la fermentazione, il freddo serve ancora. La stabilizzazione tartarica consiste nel portare il vino a temperature vicine al punto di congelamento, indicativamente intorno ai meno 4 °C per i bianchi, e nel mantenerlo così per alcuni giorni. In queste condizioni il bitartrato di potassio precipita e viene eliminato con la filtrazione.

Senza questo passaggio i cristalli si formerebbero più avanti, magari nella bottiglia già sullo scaffale. Non sono un difetto e non compromettono il vino, ma il consumatore li interpreta come tale, e per un’azienda vinicola il danno è di immagine.

È una fase esigente dal punto di vista frigorifero, perché richiede basse temperature mantenute a lungo su volumi importanti. Da qui in poi si entra nel territorio della conservazione, con i locali di affinamento tenuti a temperatura costante e umidità relativa controllata, un tema che abbiamo trattato negli articoli segnalati in fondo.

Una parte del servizio è dedicata alle persone. «Per me la CO₂ è sempre stata la normalità» racconta Rossi, che appartiene a una generazione di tecnici formata direttamente sui sistemi transcritici. Per chi è cresciuto così, molte complessità dei sistemi a CO₂ sono naturali: Rossi le paragona alle nuove generazioni cresciute con smartphone e app, per le quali ciò che per altri è un cambiamento è semplicemente il punto di partenza. Secondo lui stanno arrivando i primi tecnici «CO₂ native», professionisti che hanno costruito il loro percorso attorno ai refrigeranti naturali e che ne allargheranno ancora l’uso. Un tema vicino a Biaggini, che forma nuovi frigoristi con il proprio programma di apprendistato.

Dall’altra parte c’è l’esperienza accumulata. Alcuni impianti a CO₂ installati più di quindici anni fa, riporta la rivista, sono rimasti in funzione fino alle recenti ristrutturazioni dei negozi che li ospitavano. «Le competenze non si improvvisano» osserva Rossi. «Oggi raccogliamo i risultati di un percorso iniziato molti anni fa».

Flessibilità, integrazione e affidabilità: con queste tre parole Rossi riassume la tecnologia a CO₂. La conclusione di ZeroSottoZero va nella stessa direzione: la CO₂ è diventata una piattaforma che collega refrigerazione, climatizzazione e produzione di calore, sostenuta da una filiera che continua a crescere su entrambi i lati del confine tra Italia e Svizzera.

Fonte: ZeroSottoZero, n. 8, ottobre 2026, pp. 68-74: «Dalla refrigerazione alla pompa di calore», di Maria Luisa Doldi.